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如何处理彩印纸箱生产质量问题 浏览次数: 3803

 

如何优化纸箱印刷

    瓦楞纸箱以前多属于运输包装。随着市场经济的发展,瓦楞纸箱开始也偏向于销售包装,因此用户对纸箱的版面、印刷也提出了更高的要求。在对纸箱的 印刷过程中,人们往往会碰到,诸如字迹轮廓模糊、瓦楞压溃、印迹空隙间填充油墨、套印/叠印质量差等问题,此外如何应对低克重原纸以及如何印制好大型瓦楞纸箱的问题,也是纸箱企业非常关心的技术问题。

    彩印瓦楞纸箱和彩印瓦楞纸盒它是既具有销售功能,又具有运输防护功能的中性包装,很受生活消费产品制造企业的睛来,所以近年来在瓦楞纸箱生产企业中发展较快,但彩印瓦楞纸箱和彩印瓦楞纸盒;在生产过程中经常出现些质量问题,针对这类问题积累了以下经验和教训,在此与同行一起分享。

    产品的印墨部位被粘毛或粘破

    因白板纸、铜版纸、胶印纸的材质、纸质结构及生产工艺不同,当进入冬季气温低油墨粘度大时,白板纸的挂面层或者涂布层常会出现印墨部位被粘毛或粘破的现象,严重影响 印刷品的外观质量。

    解决方法:

    可在润版液中加润湿粉和酒精(比例按5%~20%)降低着墨部位边缘上的张力,或根据不同型号的油墨,选用相应的调墨油,解粘剂或冲淡剂来降低油墨的粘度。

    对印刷车间和室温进行控制,一般控制在19℃~28℃为宜,进入冬季最好将油墨适当加热,这样有利于提高油墨的流动性,并降低油墨的粘度。

    选用拉毛度较强的白板纸,同时印刷压力也不宜太大。

    橡皮布下垫的衬纸不能多,衬垫不能软,橡皮布使用一段时间后应用清洗剂擦洗干净。

    彩印品出现油墨干燥速度慢

    这一现象容易引起印刷品被粘坏,并给后加工带来一些困难,此问题可从以下三个方面着手控制。

    改用吸墨性能稍强的原纸:如涂布白板纸在这方面就比漂白挂面纸白板纸吸收性能要强。

    选用快干型油墨或者根据油墨的特性加入相应适量的干燥助剂,并减少着墨部位的施墨量。

    适当延长后加工的间隔时间或将印品散开晾干。

    同一批印刷品中出现墨色深浅不一和颜色相貌上的差异

    用如下方法加以控制可收到较好的效果:

    同一批产品所需要的油墨,最好一次性配制完毕,在调配油墨时对所需的油墨,以及冲淡剂、解粘剂、干燥剂等助剂一定要用衡器进行计量,不然多次配墨和随意配墨也会造成色相上的差异。

    同一批产品所用原纸(白板纸)的吸收性能、白度、厚度要保持一致,厚度偏大的原纸会引起印刷压力增大而导致墨色浓重,纸的白底不一也会引起墨色深浅和颜色相貌上的变化。

    对 印刷辊上的水墨平衡要控制好,并要严格控制跑空车,因为每跑一次空车后,印出的头十几张印品的墨色明显要深要浓,如果跑空车频率较高,那么墨色深浅不一的印品自然也就多。

需进行多次套印的产品,应让前一道底墨干透后再进行后续套印。

    白板纸印刷时出现打皱

    用白板纸印刷彩印面张时,如果纸张的成纸水份含量不均匀,出现荷叶边、波浪边或因环境过分干燥导至纸张边缘水份蒸发较多出现紧边,另外单机套印色;经多次印刷润湿都会使白板纸在彩印过程中出现打皱。

    要解决白板纸在彩印过程中出现的打皱,首先要控制好原纸水份的入厂关。并且白板纸在上机印刷前,最好提前一至两周就放到胶印工房内,使纸的水份含量与 印刷车间的湿度保持平衡。如果当印刷车间的空气湿度较干时,最好在地面上适当的喷洒一些水来调空气湿度,防止纸张边缘水份蒸发较多出现紧边而导至的打皱。另外就是更换或清除不平整的原纸。

    彩印贴面出现露楞

    引起彩印贴面露楞的原因有纸的厚度、纸的丝流方向,粘合剂的固含量、瓦楞峰上的施胶量、贴面后的压力、以及纸板的含水率等。

    对露楞问题可通过如下途径加以控制:

    适当提高彩印面纸的克度,并利用原纸吸水后出现横向伸缩大于纵向伸缩的特性,将彩印面纸的纵向丝流与瓦楞成“+”字型交叉贴合。

    提高粘合剂的固含量,降低粘合剂中的水份,并调整好贴面机(或者是裱胶机)施胶辊与压力辊的间隙,在保证彩印面纸与瓦楞粘合好的情况下,尽量减少楞峰上的施胶量。

    贴面后进行干燥处理,将水份控制在9±2%使彩印面纸的纤维进行收缩,这样也可减轻露楞。

    贴面出现开胶或瓦楞塌陷

    贴面粘合剂现在一般多数是用的氧化淀粉粘合剂,如果氧化淀粉粘合剂在配制过程中淀粉氧化不够,或者淀粉氧化过深,都会造成粘合剂的质量不稳定,从而出现开胶。另外如果施胶量调得太小,导致瓦楞峰上施胶太少也会出现开胶。如果是用手工裱胶进行贴面,其每层瓦纸或面里纸没有裱平整也会导致开胶。

    在贴面机上进行贴面;或者用手裱胶贴面,如果对瓦楞峰施胶量过大,容易引起瓦楞吸胶水过多后发软,经与面纸贴合受压后会出现瓦楞塌陷。另外施胶量过大不但浪费胶水,还引起贴面后的产品难以干燥。因此应严格控制施胶量。

    彩印产品在后加工和装卸过程中出现掉色

    从表面现象来看,掉色主要是产品在后加工和搬运装卸过程由于相互磨擦所致,其实此问题还与油墨的调配方法有密切的联系,在彩印产品生产过程中,我们时常会发现因墨的粘度过大,引起墨辊发墨不均匀和 印刷品被墨粘毛粘坏。为解决此问题往往在墨中加解粘剂,如果对不同特性的油墨统一使用一种解粘剂,那么产生掉色的现象就会相当严重,因不同型号的油墨其特性是有区别的,以上海油墨厂的05型和01型树脂墨为例,如在调墨时所用解粘剂不当,就会引起油墨晶化(印在产品上的油墨出现粉状特征)而导致产品严重掉色。05型的亮光快干型树脂油墨就只能加0592型去粘剂,并且加放量要控制在3%以内,而01型树脂油墨则可采用3%的红燥油和6#调墨油来调节它的粘度,一般情况下不要加解粘剂,不然同样会造成彩印产品掉色。

 除了墨的调配方面应注意外,在产品的后加工和搬运装卸过程中也要尽量控制产品与产品,产品与设备、产品与工具之间干磨擦而造成的掉色,因为在油墨未干透的情况下,耐干磨擦性能较差,就是新人民币用粗糙的纸去干擦也掉色。

    如果产品出现掉色,进行补救的方法是在印品表面再覆盖一层薄膜或加涂一道亮光浆即可解决掉色问题。

 

(来自printing-in-china.net,摘自中国印刷)
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