印刷的（网纹）网穴在制版时浅一点。三是加大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。四是适当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免凝胶而保持该墨的流动性。五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而影响油墨的光泽特别是转移性能。
2.墨膜出现灰雾及糊版
原因：一是水型凹版（A53、A54）油墨高速印刷时（150～300m/min），而产生灰雾或糊版。这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理，导致其
印刷后墨膜表面的无光泽或形成灰雾状。二是因稀料与油墨溶解性能不好，在加入后导致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致的糊版。
处理方法：一是提高版的精度（通心度）和表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。
3.油墨干燥慢
原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性塑料，铝箔等不吸收油墨导致的，二是因完全无风状态下或无烘干设备（包括设施）条件或烘干（包括红外磁波干燥功率小）温度低造成的等等。
处理方法：一是是提高普通的热吹风方式，热滚筒式的温度比溶剂型要高20～30℃；二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10～150MHz改为300～3000MHz的微波加热干燥方式；三是使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝箔表面温度；四是提高环境温度（尤其是印版部位）。
4.附着牢度差
原因：一是承印物未处理好；二是用错了油墨；三是油墨体系里含有过量表面活性剂；四是
印刷压力太小；五是油墨粘度不适；六是墨膜残留过量的水分或溶剂。
处理方式：一是重新处理承印物；二是调换适性的油墨；三是尽可选择不含表面活性的油墨；四是提高印刷压力；五是选用树脂含量高而粘度低的油墨；六是在水墨体系里或能稀释剂配方设计上尽可能采用形成梯度的混合溶剂或将印品分切放在烘房里排除多余水分。
