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多色胶印机混色产生的原因 浏览次数: 2271

 

对于双色或多色胶印机来说,其叠印方式为湿叠湿,而不同于单色机的湿叠干印刷方式。一般情况下,油墨的干燥速度为十几分钟,而双色或多色胶印机叠印时,所叠印的两色之间的间隙时间仅为0.5秒左右。在如此短的时间里,要使印迹(特别是实地块部分)油墨完全固着在纸面上是不可能的,这是双色或多色胶印机产生混色现象的最根本原因。影响胶印机产生混色现象的因素主要有以下几点。

  1   油墨粘度

       一般多色机的印刷色序为黑、青、红、黄,即先印黑色最后印黄色,这样的色序安排是依据油墨的粘度由高到低的原理来进行的,以防止后一色油墨吸附前一色油墨。但有时原稿要求使整版颜色偏向某种油墨的颜色,例如黑色,则黑色就必须放在最后一组印刷 (一般此时黑色为满版色)。这时考虑到黑墨粘度较大,应在黑墨中加入一定量的减粘剂以降低其粘度,以此来减轻混色现象的产生。

  2   油墨的着色率

      在实际生产中,多色机用的大多为国产油墨,加之又放了印刷辅助剂(主要为减粘剂),这样其着色率要比标准着色率指标低。为了印刷时达到同样的实地密度值,就必须加大油墨量,即增加油墨层的厚度。然而油墨在没有干燥时,墨层越厚,越容易被外力(印刷压力,剥离张力)破坏,易产生混色现象。

  3   油墨的干燥速度

      在实际生产中,机器运转使胶辊逐渐发热,特别是在夏天,油墨在胶辊上粘度逐渐增加。例如双色机在印刷品红和青时,开印正常,但印刷到几千张时,品红墨有逐渐变暗的趋势。此时可将品红组胶辊用汽油全部清洗干净,然后再重新上墨印刷,但要注意控制颜色要与原先的颜色一致。

  4   水墨平衡控制

      胶印产品质量与润版液的关系很大,在实际操作中我们往往为使印品不糊版,而将“水”控制得比较大,这样就必然相应地加大墨量,也即我们常说的“水”大墨大,这是胶印比较忌讳的。因为这使停留在胶辊上的油墨增加,相当于增加墨辊的直径,增加辊子间的压力,使墨辊在运转中越来越热,油墨越易干燥,造成一系列的恶性循环,也易产生混色现象。

  5   做好PS版的清洁

      在印刷时,要调平水、墨辊的压力,注意润版液的pH值,防止印版不用的部位(两边和拖稍)脏版。若空白部分脏版,便会转印到橡皮布以及压印滚筒上,再转移到另一组的墨辊上,也将造成混色现象。另外,制版时的色标和晒版时的信号条(主要用于打样时测量实地密度值)也都晒在版子上,印刷时需将此部分修去,以防止混色。

(来自printing-in-china.net,摘自中国印刷)
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