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胶印工艺中常见的三大棘手问题解析 浏览次数: 1859

    目前胶印是印刷企业的主要印刷方式。而平版胶印因输出系统产生的故障是印品套印不准、墨色不匀,甚至印刷无法进行,延误交货期的主要原因。这是印刷工人最常遇见的较为棘手的问题之一。

    一、输纸双张或多张故障

    1.纸张不平整,边缘上翘

    当散纸吹风吸嘴吹出的气流接触到纸张边缘时,纸张边缘上翘成一个圆弧角度,气流吹出来就分成两部分。一部分气流使纸张向上抬,而另一部分气流使纸张往下压,使得纸张无法分开,挡纸毛刷也失去作用,而造成双张或多张,甚至大叠进行输纸板。一般的处理方法是将纸张卸下来进行反敲纸处理,使纸张平整而利于分离。

    2.装纸高度超过档纸牙允许高度

    根据以往的印刷经验,一般装纸的高度,应低于档纸牙5mm左右。若调节不恰当,超过其充许范围,将会产生双张或多张进入输纸板。一般的处理方法是用塞木楔来进行控制,使纸张保持在同一平面上。如果有调节器的机型,可以采用调节器降低输纸高度来解决。

    3.吹风压脚和挡纸毛刷伸进纸边太少

    根据以往的操作经验,一般挡纸毛刷伸进纸边约为8mm左右,吹风压脚伸进纸边大概为10-15mm左右。如果调节不当或纸张裁切不齐就会出现双张或多张。一般将输纸机整体调近一些,使分纸吸嘴离纸张边缘约为5mm左右,调节挡纸毛刷和吹风压脚来解决。

    4.纸张太薄时,风量调节不当

    当印刷70g/m2的薄纸时,如果风量调节不当,也容易产生双张或多张的现象。一般的处理方法有以下几点:(1)向下调节吹风脚,加大纸堆和分纸吸嘴之间的距离;(2)适当调小风量;(3)减小分纸吸嘴上的橡皮圈或贴透明胶来减小风力;(4)把挡纸毛刷向下压一些,增加它的压力来控制。

    5.纸张没有松透或有粘结

    一般是在裁切纸张时,切刀口有粘结,或者印刷半成品之满版实地时,水渍、墨渍导致粘结,从而形成双张或多张。所以,纸张在印刷前,即纸张在装入机时,一定要用力抖开叠齐,对半成品要一小叠一小叠抖松,上机时要少装一点,避免重压而导致粘结。

    6.吹风压脚磨损

    当吹风压脚使用一段时间后,便会磨损,当它向下压住纸张时,纸张就会弄成一个斜角,作用力就改变方向,纸张就会向前推移,使挡纸毛刷失去作用,分纸吸嘴下来吸纸时就吸在纸张的边缘,而形成双张或多张。一般是采用更换新的吹风压脚来处理,若磨损不太严重,可以采用焊接铜片,然后再用锉刀锉平的方法来解决。

    二、产品墨色不均匀故障

    产品墨色不均匀的原因有:

    (1)传水、传墨、匀墨和靠版水墨各橡胶辊的圆柱度磨损超差,装轴承的轴头磨损,胶辊表皮老化,传墨能力下降等;

    (2)串水辊度层脱皮,圆柱度磨损超差,表面有薄积墨层,两头长出部分有积墨带,造成滚子跞动串墨不均;

    (3)支撑靠版水、墨辊的锁头,摆动支架,磨损严重,造成胶辊靠版时跳动致使靠版压力不稳定,产生水墨不平衡,出现墨色不均、干版、水墨杠、老版(靠版胶辊压力过重)等现象;

    (4)水辊绒套老化或质量差造成传水能力下降;

    (5)没有定期校核各水墨辊及版滚筒与靠版水墨辊的压力;

    (6)若滚筒传动齿轮磨损超差,出现与齿轮间距相同的有规律的“齿轮墨杠”。

    三、套印故障

    1.印刷版变形对套印的影响

    金属板材都有一定的延伸性,在拉力的作用下会产生拉伸变形,而锌版的拉伸变形更为明显。一般情况下,我们印刷时发现套印不准,大都通过拉伸印版来调节。拉力越大,版面拉伸变形越大,且拉伸变形的分布不均匀,在版的叼口边和托梢边受力最大,其拉伸变形也大,里边受力小,拉伸变形也小。因此尽量少用拉版来解决套印不准的问题。

    2.滚筒衬垫的增减对套印的影响

    在印刷过程中,由于纸张的伸缩引起套印不准时,可采用增减滚筒衬垫厚度的方法,来解决径间套印不准的故障。印版衬垫的增减,影响印版拉伸变形。印版衬垫越厚,图形尺寸伸长越大。当减少印版衬垫、增加橡皮滚筒衬垫时,隐现坯布的拉伸变形增加,图形径向变形增大。另一种是减少橡皮滚筒厚度,同时增加印版衬垫厚度,则橡皮布挤伸变形量减少,一般常用后者。

    3.橡皮布伸长率对图形套印的影响

    橡皮布具有伸缩性,橡皮布在滚筒上绷的越紧,伸长率越小,图形变化就小。(1)选用伸长率小的橡皮布。(2)在套印过程中,尽量使橡皮布绷紧程度保持不变。

    套印不准除了以上介绍的几点原因之外,还应注意机械、调节、纸张等问题,总之,套印不准通常是在高速印刷时的瞬间产生的,是由微量的变化积累而成的,很难直接观察到。因此,我们只要在印刷中充分注意,分析原因,采取最恰当的措施,便可避免或减少套印误差的出现。

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