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胶印制版工艺控制基本细节要求 浏览次数: 2178

    如今胶印印刷工艺技术越来越成熟。为提高产品质量,需从其生产辅料和工艺技术细节入手。

    1、印刷环境的温湿度控制

    胶印车间的温湿度应保持相对平衡而且温度应保持在20~25℃之间,湿度应保持在50%~60%之间。否则纸张印刷前后容易出现脆裂、变形等问题。

    2、胶印PS版的合理选用

    PS版主要由感光层和版基两部分组成,厚度一般为0.15~0.3mm,要求曝光后的感光层要有良好的亲油性,版基要有良好的亲水性。

    PS版应满足版面平整、厚薄均匀、尺寸稳定、不易变形、表面洁净、网点还原性好、耐印率高、印刷时水墨平衡好、不易上脏等基本性能。

    3、橡皮布的合理选用

    橡皮布作为印迹转移的媒介,对胶印产品质量影响很大。橡皮布由合成橡胶和纺织布组成,纺织布层通常是将3~4层的织物贴合到合成橡胶上而成。

    橡皮布的选用应本着外观质量好、平整度高、弹性好,传墨性好、压缩变形量小、抗拉强度高、伸长率小、表面橡胶特性好的原则。另外应根据不同的印刷承印材料、油墨和图文,选用不同类型的橡皮布。

    4、胶印水墨平衡的控制

    影响胶印水墨平衡的因素包括印迹墨层厚度、印刷用纸性质、油墨性能、车间温湿度、润版液等。润版液的pH值和导电率直接影响着印版质量、油墨干燥速度、界面张力等。

    正常情况下,润版液的导电率应该在800~1200μΩ/cm之间,最好是在800~900μΩ/cm之间,如果高于1200μΩ/cm则会使油墨的乳化加剧,造成网点模糊;如果低于800μΩ/cm则会造成干版,使印品空白部分上脏。

    润版液的pH值应保持在4.5~5.5之间,这时网点最清晰。如果低于4.0则容易掉版,高于5.5则容易糊版。

    5、胶印印刷色序安排的控制

    印刷色序应根据样稿、油墨、纸张等的特性和生产车间的具体情况来确定。正常情况下,印刷色序安排应遵循如下原则:遮盖力强的墨色先印,透明度高的后印;墨量小的先印,墨量大的后印。

    6、印刷半成品保护及生产周期的控制

    一个高质量的产品,根据其产品特点往往会采用多工艺相结合的生产方式,在生产过程中难免会出现多次印刷以及烫金、凹凸、模切等组合工艺。

    如果生产车间温湿度不稳定,此时应采用塑料薄膜将半成品密封起来,以免印品出现伸缩变形,导致后道工序套印不准。同时应根据产品的生产进度,合理制定生产周期,各工序紧密衔接,减少生产车间占地率,提高生产效率。

   

 

(来自中国新闻出版网 )
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