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胶印中网点增大故障原因及解决方法  浏览次数: 2239

 

  网点增大是指承印物上网点的有效面积大于加网底片上网点的有效面积,这是一种正常的工艺现象,无论是印前制作还是印刷过程都是不可避免的。但必须将其控制在一定范围内,一旦超出某一范围,印刷品质量就会严重下降(阶调损失、密度变大、色彩失真等),这种网点增大就已非正常。GB7705-日7规定,对于50%的网点,要求精细产品的网点增大值应不大于12%,一般产品的网点增大值应不大于18:6。

    在印前制作和印刷过程中,一般可以对正常的网点增大(如激光照排、纸张的双重反射效应及合理的印刷压力下产生的网点增大)做出一定的补偿,但非正常的网点增大往往没有规律可循,在印前过程中无法做出合理的补偿,只能在印刷过程中加以控制。

    胶印印刷中,网点是构成图像的基本要素,网点的变化必然影响图像的阶调和色彩,进而影响图像的清晰度。因此,印刷品质量控制的关键就是控制印刷品上网点的印刷质量。

    对一些非正常的网点增大在印刷流程中不同工序的故障原因及解决方法做一分析。

    晒版因素

    在晒版过程中,导致网点增大的原因.

    1.曝光量过小或曝光时间过短,使得曝光不彻底。

    2.显影时显影液疲劳或显影液的pH值过低。尤其在手工显影中最容易出现,由于显影液暴露于空气中,很容易和空气中的二氧化碳反应。

    3.显影时间短(印版上未曝光部位没有;中洗完全),或显影温度过低,使得显影过程缓慢。实践证明,显影温度每降低5.c,显影速度就会降低1~2倍。

    在晒版过程中采用合理的曝光量、显影温度、显影时间,网点增大就能够得到有效的控制。另外,当显影温度过低时,要适当延长显影时间。建议每批Ps版进厂后都要用灰梯尺晒版,以试验出理想的曝光量和曝光时间,便于晒版的标准化管理。

    印刷因素

    1.印刷过程中,如果印版的供墨量过大,多余的油墨就会向网点外扩散,因此必须严格按照印样控制给墨量。

    2.在印刷压力的作用下,油墨会向外铺展,如果印刷压力过大就会出现网点增大现象,因此应严格控制印刷压力的大小。对于表面光滑度高的纸张(涂料纸)应控制其压缩量在0.10-0.15μm之间,而表面光滑度低的纸张(胶版纸)应控制其压缩量在0.2μm左右。控制的原则是在保证油墨良好转移的基础上使用尽可能小的印刷压力。

    3.由于橡皮布的弹性变形,使得印版和橡皮布之间、橡皮布和承印物之间发生相对滑移,引起网点增大。因此在调整印刷压力和改变滚筒中心距时应尽量保证滚筒的表面线速度一致。但完全一致是不可能的,因为橡皮滚筒的表面线速度由于橡皮布压缩的缘故本身就不一致。

    4.橡皮布的绷紧度不够或可压缩性不好。新橡皮布第一次上机印刷五六千张后,再绷紧橡皮布一次,印刷一两万张后,还要再绷紧橡皮布一次。

    5.靠版墨辊的靠版压力过大,导致油墨从墨辊向印版传递时在印版上铺展。

解决方法:调节靠版墨辊的靠版压力。
    6设备磨损引起网点增大,如齿轮磨损引起的网点增大,一般表现为墨杠、重影。解决方法:一般可以在不顶齿的前提下适当减小齿间距。

    7.油墨酌乳化值过高,使得网点上的墨膜无法和纸张空白部分保持一个相对清晰的界线,导致网点增大。解决方法:适当减少润版液原液或润湿粉的用量。

    8.印版水量小,使空白部分的水膜不能有效地抵抗网点上墨层酌扩展。解决方法:调节靠版水辊的压力,使之能够均匀、稳定地传水,或适当增加润版液或润版液原液的用量。但润版液用量过大或过小都可能引起网点增大,所以在印刷过程中一定要合理地控制润版液的用量,并保证润版液的pH值在一个合理的范围内,一般在5一6之间。在实际印刷中,要根据实际条件进行适当地调整,如在油墨中使用干燥剂,可以适当地降低润版液的pH值。

    油墨因素

    当油墨内聚力(黏性)过低时,墨丝回弹就会无力,引起印刷品网点增大、油墨铺展的现象。在油墨转移过程中,当墨膜被拉成丝而断裂,拉伸应力消失后,主要还是依靠黏性和弹性恢复到拉伸前的状态。黏性恢复过程中,由于膜层无内应力,所以只能依靠重力作用,其结果是膜层不平整、边缘扩散、网点不光洁,并有网点增大现象,这是一种很不理想的恢复状态。而弹性恢复则是依靠膜层内能作用而产生的恢复,由于膜层内部积聚了较强的内应力,墨丝被弹性力拉回而收缩。

    当油墨的内聚力过低时,弹性恢复能力就会减弱,而只能更多地依赖于黏性恢复,这样就会导致网点增大。因此在印刷中应尽量少用各种添加剂,以免降低油墨的内聚力。如果油墨本身有问题,可以适当加入一些油墨改良剂或0号调墨油。

 

(来自printing-in-china.net,摘自中国印刷)
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