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柔版印刷过程中常见问题及解决方案(一) 浏览次数: 3660

 

 

一、颜色太深

1.现象:印品颜色与原样有别,深于原样。

2.原因:(1)油墨粘度高。(2)网纹辊线数低,储墨量大。(3)颜色含量高,水墨色饱和度高。(4)制版(网点)问题。(5)承印物的选择不适应。(6)印刷车间不是恒温恒湿,影响油墨使用。

3.解决办法:(1)合理加稀释剂,降低粘度。稀释剂加入量不仅影响油墨粘度,还会影响印刷品的色密度。(2)合理更换或提高网纹辊线数。(3)加冲淡剂。(4)根据不同承印物,一般把网点的定标值加大或缩小。(5)打样时承印物与实际产生时不一样。承印物表面光滑,没有凹坑,油墨不能被吸收,留在表面的墨层较厚。相对地反射密度大,印品颜色较深。(6)保持恒温恒湿,保证粘度。

二、条纹或斑点

1.现象:在料卷上存在不希望的浅或暗颜色的斑点。

2.原因:(1)网纹传墨辊局部不带墨。(2)印版不平整,涂墨不均匀。(3)印刷过程中形成了气泡;油墨飞溅到被印材料上。(4)油墨太稀。(5)油墨粘性差。(6)承印物厚薄不匀。(7)压印辊筒有伤或粘有脏物。

3.解决办法:(1)清洗网纹辊或查墨盘墨量,如使用不足请加足。(2)检查印版,从油墨到供墨检查不匀原因。(3)在油墨中加入防泡剂。(4)检查墨斗盖,墨管接头,油墨槽,以防油墨过分流动和漏失。(5)加新配的油墨。(6)增加粘性,换薄厚均匀的承印物。(7)检查压印滚筒,更换,清除污物。

三、油墨太弱或太薄太浅

1.现象:油墨颜色强度太低太浅。墨色饱和度不够,色密度不足。

2.原因:(1)溶剂使用太多或粘度太低,影响带动色素的能力。(2)网纹传墨辊磨损或未清洗干净,有堵孔现象。(3)油墨搅拌不匀发生沉降,着色力不够,颜料分散。(4)印版的软硬不合适,网纹辊线数选择太高,墨量不够。(5)油墨辊调整不适当,印压过小。(6)在油墨的转移过程中,使用传墨胶辊不当。(7)水性油墨中,挥发化合物超标,墨层薄。(8)承印物的适印性差。(9)油墨冲淡剂太多。(10)油墨粘度过高导致转移不良。

3.解决方法:(1)加入新油墨并调整至适当粘度。(2)用新的或重新雕刻的网纹辊代替旧辊。(3)在加入到墨斗之前充分搅拌从桶中取出的油墨。(4)更换合适的。(5)降低网纹线数,调节墨辊,使过多的油墨附在网辊上增大印压。(6)更换与被印材料相符的传墨胶辊(使用硬度低的)。(7)挥发性化合物超过3%。(8)根据印品要求选择承印物。选择吸墨性较强的纸张,印刷时留在纸张表面的墨层较薄,所以反射密度低,印品颜色较浅。一般认为平印墨层厚度为1-2μm,柔印墨层厚度为2-5μm,凹印墨层厚度为10μm,可满足印刷要求。(9)重新调墨。(10)合理调节油墨粘度。

四、印刷过程中轮廓不清晰

1.现象:图案边缘模糊不清。

2.原因;(1)印刷压力太大。(2)油墨粘度太低。(3)印版质量差。(4)主要颜色油墨含有其他颜色油墨。(5)印版水墨干燥太快。(6)机速太低室温高。

3.解决办法:(1)使用适当的压力及正确的双面胶带。(2)增加油墨粘度。(3)重新制版。(4)用新油墨代替。(5)合理调整。(6)保持恒温恒湿,提高机速。

五、小字不清晰

1.现象:小字及细点印不清晰(模糊)。

2. 原因:(1)印版过硬,清晰度或平整度不好。(2)油墨粗劣,细度不够。(3)溶剂配方不当,挥发太快,传墨不稳定,机速慢。(4)印刷操作问题(压力不够或不一致)。(5)图文着墨过多而变粗或模糊。(6)承印物表面粗糙,吸墨性强。(7)机器套印精度不够,使阴型文字套印精度差。(8)版子粘贴不准确,粘版双面胶厚度不均匀,或贴版时有气泡。(9)油墨清洗不干净,有干固在网纹辊凹槽里的。(10)油墨粘度大,转移不均匀(在恒温下)。

3. 解决办法:(1)重新制版,使传墨均匀。(2)更换油墨,用50mm细度刮板仪测。(3)调整溶剂配方。(4)注意正确操作。(5)调整上墨量。(6)更换承印物,尽量减少墨的扩散,改善表面粗糙度。(7)检查,调整使圆跳小于0.015mm,平行水平小于0.03mm,多次套印精度在0.1mm内,使扩散版成型版刷阴型文字合格。(8)检查,校正。更换粘版胶带,认真按操作规程粘版。(9)清洁干净。(10)合理调整,促进转移

(来自printing-in-china.net 摘自中国印刷)
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