套印不准是造成印刷质量问题的关键因素之一，本文分析了在印刷中产生套印不准现象的原因。

    套印准确与否在所有印刷生产中是影响质量问题的关键一环，在印刷过程中尤其重要。笔者针对印刷接触过程中印刷品出现过的问题进行了分析总结，希望能和大家进行交流。

    一、印版与半成品的尺寸规格匹配

    1．未印刷的半成品尺寸规格要与印版相匹配。为了保证套印准确，机台人员在垛纸之前应对纸张进行必要的抽样(上、中、下若干张)检测，看其规格是否与印版尺寸一致。尤其在季节变化、工房温湿度不稳定时，应引起充分注意，若发现有较多的纸张尺寸超过允许公差范围时不得付印，需重新调湿，以免引起套印和走纸问题。

    2.每个印刷机台所用的印版在安装前应认真检查，要求所有印版的规格尺寸一致并在可能的条件下，力求其厚度也相同，这对套印准确很有好处。

    二、印版的变化引起的套印不准

    印刷使用的金属板材，都具有一定的延展性，将其安装到滚筒上之后，在压印过程及擦版过程中，受到各种压力的作用，就不可避免地产生不同程度的变形。尤其是在长、宽尺寸上的变化都会影响印刷品的套印准确程度。

    1.印版厚度与印版表面尺寸变化的关系。

    印版在安装时肯定会发生一定程度的变形，但在滚筒曲率大的机器上(一般滚筒直径大于450mm)，当印版与滚筒形成的圆心角较大时，印版表面的尺寸变形规律并不符合”虎克定律”。在合理的拉力条件下，印版的厚度越厚，表面尺寸变形越大。

    当印版安装到滚筒上时，必须要进行人为弯曲。金属物体在弯曲变形时，要产生中和层，曲面里边的部分被压缩，曲面外边的部分是被拉伸的。这样就会造成印版的正、背面具有不同的半径，而外表面受到较大的张力，致使其发生“崩裂”现象，造成印版表面的尺寸伸长。

    这种变形值与两种因素有关：一是若滚筒半径不变，则随着印版的厚度增加而增加。二是若印版厚度不变，则随着滚筒的半径减小而增加。

    2减少印版产生变形的措施。

    通过上述分析可以看出，印版在安装到滚筒上后因各种因素产生的变化是不可避免的，会给印刷带来一定的影响。但可以采取各种措施和技术手段将这种不利影响缩小到最低程度。

    (1)装版时应按如下原则进行：装版时尽可能使其位置准确：使用最小的拉力为宜(以印版和滚筒贴合为准)：减少拉版、校版的次数是非常必要的而且是有益的；应使用厚度一致的印版。

    (2)校正印版时应注意的问题。

    在印刷过程中如需要调节印版位置，在操作中应遵循这样的原则：方向明确，宁少勿多，数据准确，用力勿猛。这样才能使经过校正的印版位置趋于准确，否则易造成反复调整，一是浪费时间，二是造成不必要的拉伸变形。

    另外，在校正印版之前，应先解除对应力——最大限度地克服版背面与滚筒表面的摩擦力。

只有这样，印版在拉力(或顶力)的作用下，才能顺利地位移，达到预期目的。否则印版将受到较大的拉伸而产生变形，甚至断裂。
    对应力的确定：凡是阻碍印版按需要的方向移动的力都是对应力。若是在滚筒直径较大，印版与滚筒的圆心角较小的机器上，印版只做微量的单边移动，只放松单向的拉版螺钉即可。但是在移动量较大时，必须放松所有的与之有关的拉版(顶版)螺钉，否则印版受到对角线方向的阻力会产生“扭转现象”，非但不能达到目的，反而会使印版产生扭转变形。因此，使印版周向移动时要考虑到轴向顶版螺钉的影响，在印版做轴向移动时，要考虑到周向拉版螺钉的影响。

    三、纸张变形引起的套印不准

    纸张是承印物，其尺寸变化是造成套印不准的常见因素。而影响纸张尺寸变化的原因主要是由于环境温湿度导致纸张含水量变化造成纸张尺寸变化，从而造成套印不准。

    纸张含水量的变化是造成纸张变形并引起印刷品套印不准的主要原因。纸张是由天然植物纤维交织成的薄层材料，具有很强的亲水能力。而且，由纤维交织而成的纸张有无数粗细不同的毛细孔，对水有毛细吸附作用，所以，纸张是吸水性很强的材料。由于其特殊结构，纸张不仅在同纸张接触时能够吸收水分，而且具有从潮湿空气中吸水(吸湿)的能力和向空气中排水(脱湿)的能力。

    纸张在吸水后发生膨胀，纸张各方面的直线尺寸和面积都会增加，机械强度有所降低。纸张脱水后发生收缩，纸张各个方面的直线尺寸和面积都会缩小，变得僵硬发脆。这些变化都是由纸张含水量的变化所引起的塑性变形造成的。因此，要控制纸张的变形，必须控制纸张的含水量，并且使纸张的含水量均匀，才能保证套印的准确度。

    四、橡皮布及衬垫对套印的影响

    压印橡皮布及衬垫是获得良好印迹的主要材料，其松紧度、厚度、均匀度都会给套印带来一定影响。

    包衬的厚度：所选用包衬的厚度取决于所印产品的特性及机型，可根据具体情况进行合理选择。

    包衬的平整度：压印包衬由橡皮布、纸张、衬纸等组成，每一种材料可能不会绝对平。在挑选时应使其本身误差尽量小，而且重叠起来不要使其误差集中在一个部位，这样可以使其厚度误差互补，避免在总厚度上出现局部凸起或凹陷。否则若误差累加在一起大于O.05mm以上时，则经过压印后的印张受到压缩变形会出现一定误差。因此，在调换衬垫时应做到必要的测量以掌握准确的数据。

    包衬的松紧度：由于橡皮布是弹性体，具有一定的可塑性，当受到外力时，其厚度、长度均会有所变化。所以胶皮松紧度的变化，对压印滚筒的实际半径会有影响。厚度的变化会引起印刷压力的变化，随之而来的是印张“压缩变形”套印不准。这种现象表现强烈的地方是版尾两角。

    橡皮布的松紧程度发生不均衡时分为如下两种情况：

    一是整体松。出现这种情况的套印不准，在印张上表现为从版头(叼口)至版尾递增的“擀纸”现象，套印误差由弱到强。造成的原因有：胶皮松退导致机构磨损、失灵、损坏；新更换胶皮后，经过一段时间印刷，自然拉伸，造成松弛；夹版螺丝拧紧不当，造成胶皮的螺钉孔拉豁。

 二是局部松紧不等。当胶皮出现局部松紧不等时，会造成印张的整幅面受压不均，严重时会发生局部的套印不准(变形不均)或褶子。产生的原因有：胶皮布裁剪形状不标准，即不是矩形：两端夹版螺钉孔不平行；个别夹版螺钉拧的不紧：夹板变形或弯曲；胶皮的头、尾部(滚筒作用面的边缘)破裂：包衬厚度误差聚集在一处。

    五、机械强度对套印的影响

    前面讨论了印版、纸张原因造成的套印不准。除此之外我们使用的印刷机械，从外因上也会造成套印不准，而且在正常印刷中是经常出现故障的主要方面。因为，纸张从输纸台上“分纸”开始，一直到经过压印后送到收纸仓得到印张的全过程，若有一部分发生故障，均可能造成套印不准。下面就机械因素可能产生的故障对套印不利影响进行分析讨论。

    1.分纸机构要协调——纸张起动利落。

    “分纸”过程是纸张从静止状态过渡到运动状态的起点。故分纸机构的各零部件应协调动作，纸张在与纸垛分离时应干脆利落，这里只着重讨论一下分纸毛刷和吸嘴胶皮圈的合理性，若使用不当就可能成为输纸故障的诱因。

    (1)毛刷。其作用是控制纸堆吹起的高度(当然应与吸嘴协调)，将被吸嘴吸起的单张纸下边的纸“刷”落。所以除质量的好坏以外，关键是位置合理与否，上下位置应在纸堆上边3～5mm，前后位置伸进纸堆后缘小于8mm(当然这只是一个大体数据，斜刷与平刷也有所区别，具体情况可略有出入)。这样做的目的可以使吸嘴的高度定得相对高一些，防止在吸嘴“回程”时与纸堆摩擦，造成最上边的纸起动位置紊乱和胶皮圈卷曲，将纸吸变形。另一方面便于松纸吹嘴将上边数十张纸吹松，有利于分纸的正常进行。

    (2)胶皮圈。它的用途是增大吸纸面积，应根据印刷纸张的幅面大小、薄厚不同，使用不同的胶皮圈，防止吸力过大产生双张。值得注意的是调整吸嘴的位置时，要与纸垛平面保持平行或略微“仰头”切不可低头，避免胶皮圈蹭动下边将要吸起的单张纸。另外，在工作中应注意不要和油类物质接触，以防变形，造成吸起的纸启动位置不正。

    2．“接纸传动”要准确——交接无误。

    所谓“接纸传动”即递纸吸嘴与导纸胶轮的交接纸张过程。它是纸张从静止到运动的“起跑线”，是第一个“共运衔接”，直接关系到纸张输送的好坏。因此在调节其运动关系时要仔细、准确。

    3.输送过程要平稳——不能失控。

    经接纸传动纸张上输纸台以后，直至定位前的这一段“输纸过程”应注意不能失控。一定要对输纸台进行定期保养，保证其良好的均匀平滑性能，否则会造成纸张传输时歪斜造成套印不准，甚至撕纸。

    4.定位机构工作稳定——性能良好。

    套印的准确与否，除上述因素外，更直接更重要的一环就是定位工作的好坏。因为它是确定纸张与印版相对的“中转部位”，而且它的工作是多种动作在瞬间完成的。一旦出现故障后很快就付诸印刷过程，挽回的机会甚少。因此，要从多方面考虑到对定位的不利因素，予以预防排除是很必要的。